お客様からの注文内容をもとに、在庫状況・受注品の完成手順・必要部品を確認します。生産会議では受注実績や予測を更新し、増産/減産を含めた生産計画と連動させながら必要数を算出します。

多角的な情報を組み合わせ、無駄のない精度の高い調達計画を立案します。

必要部品が確定したら、国内80社・海外28社の取引先から最適な調達先を選定します。部材の種類・加工種別・納期・ロット・コストを判断基準とし、国内外の最適比率を決定。

海外調達は輸送リードタイムを踏まえた逆算スケジュールで、確実に納期を確保します。

発注後は進捗を随時確認し、遅延の恐れがある場合は即時調整します。

海外調達品については、インボイスやパッキングリストの作成依頼を行い、輸送日数を含め逆算して手配します。

国内外から入荷した部品は、納品書やインボイス・パッキングリストと照合し、数量・型式・仕様を確認します。
その後、受入検査品・無検査品・支給品に仕分けし、検査対象品は規定に基づき外観・寸法をチェックします。

• 合格品 → 入庫
• 不良品 → 返品

国内品・海外品を問わず同じ基準で検査を行うことで、安定した品質を維持しています。

検査が終わった部品をロケーションに従って棚入れし、棚札で管理します。「どこに何が何個あるか」を正確に把握するため、棚情報のデジタル入力も併行して実施。

在庫精度は生産計画に直結するため、在庫差異ゼロ運用を徹底しています。

生産指示に基づき、ロケーション管理された棚から必要部品を正確に出庫し、在庫情報をリアルタイムで更新します。
部品は内作・外注それぞれの製造指示書に基づいて次工程へ受け渡され、生産ラインが滞らないよう工程間の連携を徹底しています。

出荷時は国内外それぞれの要件に合わせ、梱包・書類作成・輸送手配まで一貫対応します。